Beni strumentali a rischio frenata

 

S ono un’eccellenza del made in Italy, riconosciuta ed apprezzata in tutto il mondo per gli elevatissimi standard tecnologici e la forte personalizzazione dell’offerta. Sono le imprese della meccanica avanzata che agiscono in quattro settori contigui, formando idealmente un’unica grande filiera industriale: i costruttori di macchine per il confezionamento e l’imballaggio (packaging); i costruttori di macchine grafiche e cartotecniche; i costruttori di macchine e stampi per materie plastiche e gomma; le imprese che progettano le soluzioni più innovative per la movimentazione industriale, la gestione del magazzino, lo stoccaggio. Un aggregato variegato e multiforme, che occupa oltre 107mila addetti e con una forte vocazione all’export (la media delle esportazioni è pari al 60% della produzione, con punte superiori al 70% per alcuni settori). Una filiera di valore, che va dalle soluzioni più sostenibili per la produzione e la gestione delle materie plastiche al packaging e processing, dalla personalizzazione grafica del prodotto fino alla movimentazione e stoccaggio delle merci. Una filiera che ha orgogliosamente rialzato la testa dopo lo shock pandemico: nel 2021 il settore delle tecnologie per il packaging ha messo a segno una crescita del fatturato dell’8% sul 2020 (a quota 8,5 miliardi di euro), tornando ai livelli pre Covid. L’export, storico punto di forza del settore, è salito del 5% a 6,4 miliardi. Nel 2021 anche l’industria delle macchine grafiche e cartotecniche è tornata ai livelli pre Covid: fatturato +13,2% sul 2020 (a quota 2,7 miliardi di euro) ed export +19% (1,6 miliardi). Andamento analogo per la produzione di macchine per plastica e gomma, a un soffio dal livello pre pandemico, ovvero a 4,45 miliardi di euro, con un significativo +14,1% rispetto al 2020. Un freno alla ripartenza Ma a spegnere gli entusiasmi della filiera, già a partire dall’ultimo trimestre del 2021, c’è stato il forte aumento dei costi di produzione (+30% nel caso del packaging). L’ultimo scorcio dell’anno è stato segnato dalle crescenti preoccupazioni in merito all’aumento dei prezzi dell’energia, alle difficoltà di approvvigionamento di materie prime e componentistica, ai rincari dei costi di trasporto, con i primi contraccolpi non solo sui tempi di consegna dei macchinari, ma sulla produttività dell’intera filiera. Una congiuntura sfavorevole che la crisi in Ucraina ha aggravato ulteriormente, riducendo le disponibilità di alcune materie prime essenziali per la produzione delle complesse macchine automatiche, a partire dagli acciai e dai metalli di cui le aree interessate dal conflitto sono grandi produttori. Costi energetici alle stelle e indisponibilità dei materiali rischiano di mettere in serio pericolo la produzione e di conseguenza bloccare l’intera filiera, indebolendo la competitività internazionale della meccanica avanzata made in Italy. E il quadro potrebbe ulteriormente peggiorare a causa del fermo del porto di Shanghai, derivato dal drastico approccio cinese all’emergenza Covid, che verosimilmente avrà ricadute sulle catene logistiche e distributive.L’allarme delle imprese Dice Mario Maggiani, direttore di Amaplast: «Siamo nel bel mezzo di una tempesta perfetta. Abbiamo aziende che hanno fatto il pieno di ordini, ma non sono in grado di produrre e di consegnare gli impianti. Al di là della questione energetica, pure importantissima, il vero problema per le nostre imprese sta nella supplay chain, cioè nelle strozzature che ostacolano gli approvvigionamenti di materiali. Mancano per esempio tutte le componenti elettroniche, che sono indispensabili per la fabbricazione delle macchine. In passato, il tempo medio per ricevere questi componenti era di circa 15 giorni. Oggi ci vogliono 6 mesi e, in qualche caso, anche 10 mesi. Il rischio è il fermo produttivo. Ci sono macchine da 1 milione di euro ferme in fabbrica. Purtroppo – continua Maggiani – è molto probabile che questa situazione si prolunghi sino alla fine dell’anno. A complicare il quadro si è aggiunta la penuria di materie prime, in particolare fogli di alluminio e alcuni tipi di acciaio». Naturalmente, anche i concorrenti tedeschi stanno incontrando le medesime difficoltà dei costruttori italiani, ma questo non è motivo di consolazione. Amaplast aveva stimato, per l’anno in corso, una crescita della produzione nell’ordine del 6-7% sul 2021 ma ora questa stima sarà rivista abbondantemente al ribasso. Ancora Maggiani: «Il nostro settore esporta il 70% della produzione e perciò confidiamo nella tenuta complessiva della domanda estera.Per questa ragione l’appuntamento fieristico di inizio maggio a Milano è atteso con fiducia da tutte le imprese della nostra filiera». Incalza Matteo Gentili, presidente di Ucima: «Se già alla fine dello scorso anno il rincaro dei costi di produzione e delle materie prime, i ritardi di consegna della componentistica, gli incrementi delle tariffe per i trasporti e la crescita smisurata dei costi energetici erano elementi che ci facevano stare in allerta, adesso l’attività è vicina a fermarsi». Una vera disdetta per un settore il cui portafoglio ordini già acquisito per il 2022 risulta superiore alla media storica. Conclude Gentili: «È necessario intervenire al più presto a livello nazionale ed europeo per tutelare l’industria manifatturiera. Non vorremmo essere costretti a rallentare produzione e consegna dei nostri macchinari per mancanza di alcune componenti che valgono qualche centinaio di euro».