L’industria 5.0 riparte dalle persone e dalle supply chain

 

RIANDATE A FANCULO !

D ell’alba di una nuova rivoluzione industriale, l’Industria 5.0, si vede qualche raggio anche se quella precedente, la 4.0, deve ancora realizzarsi pienamente. Le tecnologie della quarta rivoluzione industriale stanno trasformando la fabbrica e il lavoro degli addetti, i processi, la produzione – sempre più personalizzata e in lotti sempre più ridotti - e hanno integrato digitalmente la catena del valore, dalla supply chain alla distribuzione. Connettività, Internet of Things industriale (IIoT), realtà aumentata, digital twin, cloud, intelligenza artificiale, sensori, calcolo nell’edge dei sistemi It, linee riadattabili, robot e manifattura additiva sono tutte tecnologie che stanno sovvertendo anche i modelli di business.Tra gli addetti nella fabbrica proprio l’accento sulla tecnologia ha creato un senso di sostituibilità. Ora invece le stesse tecnologie, assumendo i compiti routinari e integrando prodotto e servizi, cominciano a creare per gli addetti lo spazio per nuovi ruoli multispecialistici e di maggiore crescita. «Seguiamo la manifattura da molto tempo e stiamo osservando elementi che caratterizzeranno la quinta rivoluzione industriale» , spiega Ram Ramasamy, vicepresidente e responsabile globale clienti di Frost & Sullivan, la società di consulenza che per prima ha messo a fuoco la visione della nuova fase dell’evoluzione. L’industria realizza di essere ancora indietro nel percorso di Industria 4.0, anche nel Nordamerica, dove il 70% della manifattura non è neanche andata molto oltre la seconda rivoluzione. «Quando parliamo di Industria 5.0 ai leader, ci fanno notare che molti sono ancora alle prese con le sfide della 4.0. Tuttavia, come consulenti noi dobbiamo proporre una visione secondo cui ciò che osserviamo sarà il futuro». Se l’IIoT crea efficienza tra le mura della fabbrica, Industria 4.0 ottimizza l’intera catena del valore riducendo residui e ridondanze e generando nuovi modelli di business. «Industria 5.0 sarà invece l’era dell’esperienza:quale che sarà il sistema utilizzato, ai risultati dovrà allinearsi anche l’esperienza di chi contribuisce a conseguirli». L’aspetto esterno dell’esperienza sarà, per esempio, la possibilità per i clienti finali di seguire passo per passo la produzione, come nel caso di automobili iper personalizzate. L’aspetto interno è che i manager dovranno mirare alla migliore esperienza di chi lavora nell’industria. Si è visto quanto la pandemia abbia cambiato le aspettative. «Oltre al lavoro ibrido - sostiene Ramasamy -, gli addetti vogliono stare in ambienti che arricchiscano e siano efficienti per sfidare lo status quo». La grande opportunità del 2022 sarà collegare tutto ciò che non è ancora connesso, anche con wireless 5G che abbasserà a millisecondi la latenza. Lo si vedrà più diffusamente tra trecinque anni e il risultato sarà una maggiore competitività. Le linee, per esempio, saranno monitorate con un dispositivo di realtà aumentata o virtuale, forse dall’ufficio o da casa. Saranno le macchine a comunicare se hanno un problema. «È ciò che chiamiamo parziale autonomia della fabbrica. Non arriverà mai il momento in cui affideremo tutta la gestione delle operazioni al software o alle macchine, ma questi sistemi saranno di complemento per rendere più veloce, intelligente e semplice il processo decisionale». Gli addetti dunque dovranno conoscere sia il lato It che Ot, la tecnologia operativa per il controllo dei macchinari. Non basterà conoscere i punti critici di una macchina, ma anche saperla collegare al sistema It e alla rete, sapere quali dati si vogliono catturare, dove collocare i sensori e conoscere i protocolli di cybersicurezza. La forza lavoro industriale dovrà essere multispecialistica. «Demoliti i muri tra Ot e It si vedranno convergere i ruoli tra il meccanico e il digitale. Forse gli ingegneri meccanici come me saranno avvantaggiati, perché imparare a programmare per noi è relativamente semplice». Un’altra esigenza della nuova forza lavoro sarà superare i sistemi a silos con un approccio di piattaforma unica, perché «quando gli addetti alla manutenzione, alle operazioni, alla sicurezza, alla produzione accedono tutti a console differenti si abbassa la produttività». In Germania c’è una fabbrica Daimler creata già sui parametri della Fabbrica 5.0. Anche se molti leader capiscono i benefici di investire in una fabbrica così avanzata che migliorerà la produzione e la redditività, non tutti hanno così tanto capitale. «E serve anche visione per dare tempo alle strategie di trasformazione della manifattura - conclude Ramasamy -. Certi segmenti dell’industria saranno molto lenti, altri meno e qualche punta sarà velocissima dietro a pionieri come Daimler. A un certo punto Industria 4.0 maturerà, ma ci vorrà del tempo. In generale, niente è veloce nella manifattura».